廊坊20噸燃煤鍋爐脫硫除塵器高標準設計

發布日期：2017-12-06 16:23

廊坊20噸燃煤鍋爐脫硫除塵器高標準設計，鍋爐工業大氣污染物排放標準（摘要） GB29620--2013    2014-01-01實施 ：新建企業執行標準： 煙塵顆粒物O高允許排放濃度：30mg/m³, 煙氣黑度為1（格林曼級），二氧化硫O高允許排放濃度為：300mg/m³ 氟化物O高允許排放濃度為：3mg/m³ 

鍋爐煙氣脫硫除塵設計

1　工藝流程

煙氣經噴淋段初步除塵、脫硫后，進入旋流板塔進一步完成脫硫除塵任務，在噴淋段內，氣液順流接觸，旋流板塔內氣液逆流接觸，從而在較低的壓降下將煙氣中大部分煙塵、SO2脫除。

1.1　煙氣系統

除塵脫硫系統采用旋風除塵器+脫硫除塵器相結合設計而成。本XST型脫硫除塵器對煙塵與二氧化硫有較高的脫除效果。

由鍋爐尾部煙道排出的煙氣首先進入旋風除塵器，除塵后（除塵效率80%左右）進入噴淋段，噴淋段內設有噴嘴，高壓脫硫劑經噴嘴霧化成細小微滴，均云籠罩在整個空間，煙氣與液滴順流運動，在速度差的作用下產生紊流，塵粒與水滴相互碰撞，其中部分灰塵被洗滌、潤濕、團聚后與液體一同沉降到底部排入回水溝，在噴淋段內煙氣經脫硫劑洗滌后脫去部分二氧化硫。

初步凈化后的煙氣由噴淋段出來后，由下部切向進入旋流板塔，形成一旋轉氣流向上運行。這樣經噴淋段潤濕、凝聚而形成的灰水滴和灰粒由于離心作用甩向塔內壁，粘附于內表面的水膜上，隨水流下。由于煙氣切向流速在塔內的迅速衰減，煙氣以向上的速度均勻流向旋流板，一部分由旋流板下來的堿液在塔壁上形成水膜完成水膜除塵器所能完成的除塵功能，另一部分未能沿壁面下流的則分布于塔體內，形成二次噴淋，延長了煙氣與脫硫劑的接觸發生脫硫反應的時間，提高除塵與脫硫率。現對除塵、脫硫、除霧作具體分析。

1.1.1　除塵過程

除塵脫硫系統有二級除塵：旋風除塵器、XST脫硫除塵器。

旋風除塵器是使含塵氣體作旋轉運動，借作用于塵粒上的離心力把塵粒從氣體中分離出來。含塵氣體由進口切向進入后，沿桶體內壁由上向下作圓周運動。這股向下旋轉的氣流大部分到達錐體頂部附近時折轉向上，在中心區域旋轉上升，O后由排氣管排出。旋風除塵器的特點是：結構簡單、造價便宜、壓力損失中等、動力消耗不大，可以用各種材料制造，可直接回收干粉塵。旋風除塵器在此處用于捕集5～15um以上的較大顆粒粉塵，除塵效率在80%左右。在整個系統中，旋風除塵器作為第一級除塵設備，負擔大部分除塵負荷。

噴淋段屬于低能耗的濕式除塵。霧化噴嘴在噴淋段內形成一個霧化區域，含塵的煙氣高速流經霧化區域時，在慣性碰撞和攔截作用下去除粉塵。含塵氣流在運動過程中遇到障礙物（水滴），氣流會改變方向，繞過水滴運動，但塵粒因慣性力作用，將保持原有運動方向，脫硫氣流與水碰撞。該效應稱之為慣性碰撞。攔截是塵粒在水滴上直接被阻截，塵粒被水濕潤進入水滴內部，或粘附在水滴表面，使塵粒與含塵氣流分離。

1.1.2脫硫過程

脫硫過程分為兩個階段，即噴淋段脫硫和旋流板脫硫。在噴淋段內，脫硫劑經噴嘴高速噴出后與煙氣充分接觸發生傳質反應，由于煙氣與噴淋霧化后的脫硫劑流速不同，加劇了兩質的表面接觸提高了脫硫效率，但由于噴淋段的內經相對較小煙氣通過時停留時間較短其脫硫效率是有限的（25%左右），其主要脫硫過程還是在旋流板塔內完成。

主塔中安裝了旋流塔板，它是屬于噴射型塔板，具有多片傾斜葉片。氣流通過各塊塔板螺旋上升（沿葉片旋轉方向），液體從盲板流到各葉片上形成薄液層，同時被氣流旋轉噴灑成液滴，受離心力到達塔壁形成沿壁旋轉的液環，通過降液裝置下流到下塊盲板上。由于液體是滴狀高速穿過氣流，故改進了流體動力學因素，提高了設備的通過能力和改善了相間的接觸狀況，同時又充分利用了氣液兩相間的熱力學因素，提高了設備的傳質效率。達到脫硫目的。

1.1.3　除霧過程

由于經過噴淋段及旋流板后的一些水滴粒徑較小，完成除塵脫硫后的煙氣中不可避免地會攜帶一些機械水滴，直接進入引風機容易導致引風機機械震動，必須對除塵脫硫后的煙氣進行除濕。在設計中采用副塔除濕，煙氣由脫水塔頂部進入，途經安裝于脫水塔頂部的旋流除霧板如此系統能將煙氣中的機械帶水量降到O低，有效地防止引風機帶水現象的發生，提高了運行的可靠性。

1.1.4　水循環系統

噴淋段、旋流板塔及脫水塔出水依次進入回水溝經提升泵進入沉降槽，沉降后的濃液經灰渣泵排入儲灰場，沉降槽上的清液與補充的部分儲灰場回水、補充廢堿液一同進入泵前池。利用廢堿液控制泵前池中的pH值。

根據多年運行管理經驗;我們總結出;鍋爐能耗的高低主要取決于合適的煤種;并不是發熱值越高;燃燒效果越好。煤種的選擇根據燃燒效果、有效熱量利用情況及煤價幾方面綜合考慮，尋找O佳經濟運行結合點。

我公司在重慶熔煉鋁成功設計的除塵脫硫系統，實現了除塵脫硫雙達標的目的，得到用戶好評。